Rayone banner

G'ildiraklarni quyma va zarb qilishning farqi va afzalliklari

G'ildirak ham jant deb ataladi.Avtomobil g'ildiraklarini yangilashning eng keng tarqalgan usuli - alyuminiy qotishma g'ildiraklariga o'tish yoki kattaroq o'lchamdagi g'ildiraklar bilan avtomobilning ishlashini yaxshilash,ishlash va tashqi ko'rinish g'ildiraklarga e'tibor qaratadi,lekin ishlab chiqarish jarayoni nuqtai nazaridan qotishma g'ildiraklarni tahlil qilish.Haqiqatan ham avtomobilingiz uchun eng mos keladigan g'ildiraklarni qanday tanlashni bilasizmi?

Turli tabiatdagi turli jarayonlar
Qotishma g'ildiraklarni ishlab chiqarish uchun zavodda bir nechta turli xil jarayonlar qo'llaniladi, ularning har biri o'ziga xos ijobiy va salbiy tomonlarini taklif qiladi.G'ildirak ishlab chiqarishning eng mashhur jarayoni: gravitatsiyaviy quyish, past bosimli quyish, oqim hosil qilish,va zarb qilish.Quyida siz har bir jarayonning tushuntirishini topasiz, shuning uchun siz o'zingiz uchun qaysi turdagi g'ildiraklar sizning mashinangizga mos kelishini yaxshiroq aniqlashingiz mumkin.Garchi ko'p odamlar "engil vazn" va "ishlash" ni chalkashtirib yuborsalar ham, ishlash g'ildiragi uchun asosiy kuch - bu to'g'ri "qattiqlik va vazn nisbati".Ko'pgina kompaniyalar o'zlarining "Ishlash" g'ildiragi qanchalik "engil" ekanligini ta'kidlaydilar,va shuning uchun ko'pchilik faqat "og'irlik" ga qaraydi va yuqori samarali g'ildirakni yaratish uchun zarur bo'lgan qattiqlik, yuk ko'rsatkichlari yoki chidamlilik jihatlarini hisobga olmaydi.

Gravitatsiyaviy quyish jarayoni

Gravitatsiyaviy quyish jarayonida alyuminiy yoki qotishma g'ildirakning shakli va dizaynini shakllantirish uchun erning tortishish kuchidan foydalanadigan qolipga quyiladi.Ushbu turdagi ishlab chiqarish jarayonida ishlatiladigan yagona kuch tortishish kuchi bo'lganligi sababli, material past bosimli quyma g'ildirak (yoki yuqori sifatli qurilish jarayoni) kabi zich bo'lmaydi.va shuning uchun boshqa ishlab chiqarish vositalari bilan bir xil strukturaviy quvvatga erishish uchun ko'proq metall talab qilinadi.Bu Gravity Cast g'ildiragi past bosimli quyma yoki yuqori qurilish jarayoni bilan ishlab chiqarilgan g'ildirakdan sezilarli darajada og'irroq bo'lishini anglatadi.

Past bosimli quyish jarayoni

Past bosimli quyish gravitatsiyaviy quyish bilan deyarli bir xil jarayondan foydalanadi, ammo g'ildirak ichida yuqori zichlikdagi metallni yaratish uchun musbat bosim qo'shilishi bilan,bu tortishish kuchiga qaraganda kamroq og'irlik bilan ko'proq strukturaviy yaxlitlikka aylanadi.Past bosimli quyma g'ildiraklar odatda tortishish kuchidan bir oz qimmatroq va kuchliroqdir.

Oqim hosil qiluvchi quyish jarayoni

Oqim shaklini quyish - bu g'ildirakni maxsus mandrelga aylantiradigan va g'ildirakni juda katta bosim o'tkazadigan uchta gidravlik rolik yordamida hosil qiluvchi protsedura.Bosim va burilish harakati g'ildirak maydonini mandrelga qarshi shakllantirishga majbur qiladi, bu esa g'ildirakning shakli va kengligini yaratadi.Oqimni shakllantirish jarayonida g'ildirak g'ildirakning to'liq kengligini yaratish uchun aslida "oqadi".Ushbu jarayon davomida quyma g'ildirakka qo'llaniladigan bosim aslida uning jismoniy xususiyatlarini o'zgartiradi, shuning uchun uning mustahkamligi va ichki yaxlitlik xususiyatlari zarb qilingan g'ildiraklarga o'xshash bo'ladi.Materialning zichligiga nisbatan qo'shimcha kuch standart past bosimli quyma g'ildirak bilan solishtirganda og'irlikni 15% gacha kamaytirishga olib keladi.

Soxta jarayon

Soxta g'ildiraklar boshqa ishlab chiqarish vositalaridan ustun bo'lgan eng kuchli, engil va eng bardoshli g'ildirakka olib keladigan jarayon yordamida ishlab chiqariladi.Soxtalash jarayonida alyuminiy haddan tashqari bosim ostida shakllanadi, bu juda yuqori quvvatli, past og'irlikdagi g'ildirakka aylanadi.Soxta g'ildirakni ishlab chiqarish juda maxsus zarb uskunalarini talab qilganligi sababli, zarb qilingan g'ildiraklar ko'pincha qotishma g'ildiraklar uchun boshqa har qanday jarayondan foydalangan holda ishlab chiqarilgan g'ildiraklarga qaraganda ancha yuqori narxga ega.


Yuborilgan vaqt: 21-may-2021-yil